如何打破鋁型材擠壓模具使用壽命的瓶頸

鋁型材擠壓模具的使用壽命已成為制約我國鋁型材工業發展的主要瓶頸。

　　鋁型材擠壓模具的設計制造成本約占總生產成本的20%。它是鋁型材擠壓行業的關鍵技術之一，具有多變量、快速發展的特點。它涉及到材料、設計、制造、檢驗、模具維修和管理等多個環節，也是極具發展潛力的領域之一。

　　不同的鋁合金模具設計使用的極限次數也不同，一般是幾千次到幾十萬次。這與模具材料及熱處理、鋁合金材料、擠壓力度，形狀和精度要求等有很大關系，詳見相關行業相關產品的設計規范。

如何更合理地使用這種分模？我們可以從以下幾個方面著手：

1嚴格執行鋁型材生產工藝規程

　　必須嚴格按照相應的鋁型材擠壓工藝進行。啟動過程中，鋁棒爐中段溫度設定在530-550℃，出口段溫度設定在480-500℃。保溫時間應足夠，以保證鋁棒溫度足夠高，足夠透心，避免鋁棒溫度與臺面內部不一致。模具的彈性變形增大，加劇了“壁偏”和“長差”現象，可能使擠出模具發生塑性變形和報廢。

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　　擠壓筒中心、模座中心、擠壓桿中心必須目測同心，不得有明顯偏心。否則會影響產品的流速，甚至影響產品的成型，或擠壓制品左右兩側的長度差較大，無法進行擠出生產。

三。支撐墊的合理選擇

　　為了減小下模的彈性變形，穩定擠壓制品的成形，必須選擇合適的雙孔專用支撐墊